40余年来，无孔型轧制技术通过国内外钢铁企业的不断实践，取得很大进展，并已成为能优化棒线材生产的轧制技术。无孔型轧制只需改变辊缝即可调整轧件的断面尺寸，使轧件受力简化，变形均匀，并可改善轧材的表面质量，还可节省电耗和辊耗，提高成材率、作业率，降低生产成本。XP 钢铁公司高线车间试验前 8 架无孔轧制，取得了成功。
XP 高速线材车间全线共有 28 架轧机，其中粗轧机组 6 架 Φ 550 mm; 中轧机组 8 架 Φ 450 mm 为短应力轧机; 预精轧机组 4 架为悬臂式轧机，采用平－ 立交替布置，由直流电机单独传动，实现了微张力及活套控制轧制; 精轧机组 10 架为 45°顶交 V 型悬臂式轧机，采用集体传动，粗、中轧区布置。
在现有转台式导卫的基础上，将入口导卫直线段加长，接近变形区，同时与轧件间隙减小; 扩张角尽可能增大，可有效地减小轧件窜移。同时，受辊型凸台的影响，轧槽间距减小，结构及固定方式相应改进。
借鉴国内无孔型轧制先进经验，充分考虑压下量的合理性，并采用 Z·Wusatowski 宽展模型计算出初步压下规程。2010 年 9 月，XP 钢铁公司第一次试轧无孔型轧制，试轧制过程中出现了咬入困难的问题，在 2V出现打滑。分析咬入困难的原因主要是压下量增大，使咬入角增大，且失去了孔型侧壁的夹持作用。借助起动夹推力送辊; 打磨前两架轧机辊面，增大磨擦力; 在保证前 8 道次总延伸系数不变的情况下，适当调大前两道次辊缝。
