钢丝绳内部钢丝在钢丝绳使用过程中，发生微动不可避免，微动时钢丝表面受到摩擦力的作用，导致微动磨损的发生。润滑不良造成钢丝绳内部钢丝之间的摩擦因数增大，使钢丝微动磨损速率加快，润滑失效同时导致钢丝被腐蚀的速率加快，磨损与腐蚀的共同作用通常表现为彼此加速。磨损与腐蚀均会导致钢丝损伤部位横截面积减小，即在钢丝绳失效过程中首先发生的是钢丝间微动导致的微动磨损，钢丝绳使用过程中受到轴向拉应力作用，导致在该部位发生应力集中，引起疲劳裂纹在各类缺陷处萌生，并在交变应力的作用下逐渐扩展，直至最终发生瞬间断裂。
微动疲劳是造成钢丝绳最终失效的主要原因，腐蚀环境下使用的钢丝绳，腐蚀疲劳是钢丝绳失效的主要原因。钢丝绳内部良好的润滑可以有效降低钢丝之间的摩擦因数和微动磨损速率，从而减缓微动疲劳的发生。电梯钢丝绳的疲劳试验仅需7 ～15 d，在对试验后钢丝绳拆股检验中，经常在钢丝绳内部钢丝表面发现棕红色锈迹( 粉末状三氧化二铁) ，短时间内发生如此严重的氧化现象，是钢丝绳内部钢丝之间在疲劳试验期间磨损与腐蚀共同作用的典型实例。钢丝绳使用过程中钢丝间的微动是其特殊结构形成的固有特性，只能采取各类技术措施削弱钢丝间微动所带来的危害。通过技术措施强化制绳钢丝表面功能，提高制绳钢丝表面的耐腐蚀、耐磨损性能，抑制、减缓钢丝表面疲劳微裂纹的萌生，从而达到提高钢丝绳耐疲劳性能和延长钢丝绳使用寿命的目的。
制绳钢丝捻制过程中在拉伸、扭转和弯曲载荷的综合作用下，产生斜楔状、阶梯状和混合状断口。其断口显微分析和金相检测结果表明，由于扭转和弯曲载荷的共同作用，钢丝表面产生横向裂纹，随着裂纹扩展最终导致钢丝断裂。
